Fibres naturelles: Fruit et café

14 mars 2019

Des fruits très précieux

La banane
Utilisée depuis le 13e siècle en Asie du Sud-Est, la fibre de banane revient sur le marché du textile grâce à certains designers inspirés. Elle est une ressource très abondante en Inde (29,7 millions de tonnes en 2018, 60 millions de tonnes d’ici 2025), en Chine, aux Philippines, en Afrique.
La fibre de banane est extraite des pétioles situés à la base des feuilles du bananier Abaca. La soie de bananier est fabriquée à partir de ces pétioles taillés en bandes. Les fibres extraites sont ensuite lavées et séchées. Elles sont de couleur marron foncé ou blanche selon que l’on prenne le cœur ou le bord des pétioles. La soie de bananier est légère et biodégradable, flexible et imperméable. Elle est douce et soyeuse, souple et résistante. Elle évacue parfaitement l’humidité. Idéale donc pour les sous-vêtements.
La marque australienne AussieBum créée par Sean Ashby ne s’y est pas trompée. Elle a lancé une gamme de sous-vêtements homme en fibres de banane (27%), coton bio (64%) et élasthanne (9%), fabriquée en Australie (22 € environ le caleçon).
Plusieurs créateurs et jeunes designers ont opté pour la fibre de banane, comme Dita Sandico qui travaille depuis 15 ans aux Philippines avec la soie de bananier ou Coralie Marabelle, Prix du Public de Hyères 2014. Diplômée du Studio Berçot, celle qui a fait ses premières armes chez Hermes, Maison Margiela et Alexander McQueen, réalise des robes à partir de fibres de bananier et d’ananas, associées à un jersey en Umorfil®, une fibre textile unique, composée de molécules de collagène provenant d’écailles de poisson et de cellulose.

L’ananas
Cette alternative au cuir a été mise au point par Carmen Hijosa, designer espagnole. Inspirée par un vêtement traditionnel philippin, Carmen Hijosa a créé le Piñatex, composé de fibres extraites de feuilles d’ananas, sous-produits de la culture des fruits. Les feuilles récoltées sur les plantations sont décortiquées en longue fibres avant de subir un traitement industriel réalisé par la société de Carmen, Ananas Aman. Il faut 480 feuilles, soit 16 ananas environ pour fabriquer 1 m² de textile. Les rouleaux de non tissés sont ensuite envoyés en Espagne pour être transformés en tissu, le Piñatex, et ennoblis.
Résistant, léger et souple, il peut être découpé, piqué, brodé, imprimé. Il est décliné en 2 gammes, Original (4 couleurs) à 50 € le mètre, et Oro (tons métallisés) à 58 € le mètre.
Plusieurs créateurs écoresponsables travaillent le Piñatex : Alicia, créatrice de Bourgeois Boheme, marque de chaussures anglaise, Tara Gannon, créateur de Maniwala, marque californienne d’accessoires, et la Néerlandaise Liselore Frowijn, créatrice de mode sportswear/ luxe plusieurs fois récompensée. Des marques renommées comme Hugo Boss ou Trussardi collaborent déjà. Camper et Puma ont mis au point des prototypes. Piñatex a reçu le prix de l’innovation matérielle de 2016 du Royal College of Arts de Londres.

La noix de coco
On connait la fibre Cocona™ à base de charbon actif dérivé des cosses de noix de coco, provenant des déchets de l’industrie des filtres à eau. Utilisée par certaines marques de sport et sportswear, comme PN Jone, la fibre Cocona™ offre des propriétés reconnues : légèreté, résistance, absorption de l’humidité, séchage rapide, protection antiUV.
Aujourd’hui c’est une nouvelle vie qui s’offre à ce fruit exotique, ou plus exactement une seconde vie très responsable, développée par la société australienne Nanollose. Une vie très noble qui lui offre des débouchés prometteurs sur le marché de la mode. Nanollose a mis au point un procédé unique de synthétisation des déchets de biomasse résiduelle produits par l’industrie de la transformation de la noix de coco. Le but est de générer une sorte de viscose sans aucune plante : la fibre Nullabor™ (du nom de la plaine désertique australienne sans aucun arbre) représente une avancée technologique considérable pour l’industrie cellulosique. Contrairement à la viscose conventionnelle, cette nouvelle fibre durable est obtenue à l’aide de microbes qui « mangent » la biomasse et convertissent les déchets de biomasse liquides en cellulose microbienne. Ce processus prend moins d’un mois et nécessite très peu de terre, d’eau ou d’énergie. La cellulose microbienne est ensuite convertie en fibres pour former Nullabor Fibre™, à l’aide de la technologie Nanollose, compatible avec les équipements de traitement et de fabrication industriels existants. Alfie Germano, PDG de Nanollose ambitionne d’appliquer ce procédé à d’autres déchets de biomasse provenant de l’industrie du vin, de la bière et d’autres aliments liquides.

Thé ou Café ?

Le marc de café
Mis au point à partir de marc de café, S.Café Yarn® n’est pas une fibre naturelle. C’est une fibre composite dotée d’une technologie utilisant un ingrédient naturel. Spécialisé dans la production de textiles fonctionnels, le groupe taiwanais Singtex Industrial Co. Ltd, créé en 1989, réalise très vite l’importance de l’enjeu écologique lié au changement climatique. Il investit des centaines de millions de $ dans la recherche et développement de tissus écofonctionnels respectueux de l’environnement. C’est en 2008 que le fil S.Café® est développé à partir de bouteilles plastiques et de marc de café. Aucun solvant n’est utilisé dans le processus de production. Contrairement aux autres matériaux à base de charbon, le traitement de carbonisation du S.Café® est à basse température ce qui réduit les émissions de CO2.
Les qualités du S.Café® ouvrent des débouchés intéressants sur le marché de la lingerie et du balnéaire. La technologie permet d’accélèrer considérablement le séchage en dispersant l’humidité absorbée sur la surface du tissu (jusqu’à 200% plus rapide que le coton). Les micropores du marc de café absorbent les odeurs et reflètent les rayons UV en permanence. Plusieurs marques de casualwear et de sportswear l’ont introduit dans leurs collections : Hugo Boss (polo à 99,90 €, 40% de S.Café®), Timberland (veste Cycling Falmouth, 160 €, avec 42 grammes de marc de café soit 16% de S.Café®), Louis Garneau (pantalon cycliste Drytex 3400 avec 62% de S.Café®)

Le thé fermenté
Cultiver ses vêtements, c’est l’idée d’une pionnière de la biocouture, la styliste britannique Suzanne Lee qui a réussi à faire pousser ses tissus grâce à des micro-organismes vivants. La culture est réalisée à partir du kombucha, une boisson acidulée à base de thé vert. Ce thé fermenté et sucré est mélangé à des bactéries et des levures. Les bactéries se nourrissent du sucre et produisent une membrane : la cellulose microbienne. Au bout de quelques semaines, ce matériau est séché et moulé avant d’être confectionné. Une jeune créatrice française a repris l’idée en cultivant une bactérie symbiotique : le scoby.
A l’instar d’un champignon ou d’une mère de vinaigre, ce scoby se développe en moisissant. Stelina Lorieux a ainsi obtenu un tissu organique, de consistante gélatineuse au départ, et qui se solidifie après déshydratation. La start-up française Open Biofabrics, spécialisée dans la bioconception à partir de scoby, veut elle aussi révolutionner le monde du textile en remplaçant les ateliers de confection par des laboratoires de haute technologie. Suzanne Lee a présenté dès 2011 ses premières vestes et chaussures en « kombucha ». En 2016, c’est l’équipe de Young A.Lee, chercheur à l’Université de Iowa, et auteur de Sustainable Fibers for Fashion Industry, qui a présenté un travail similaire sur des vestes et des chaussures en insistant sur la biodégradabilité de cette fibre. Malgré un cycle de vie très vertueux, cette nouvelle fibre de cellulose n’est pas totalement au point : des problèmes d’absorption de l’humidité fragilise la résistance du tissu. La production en laboratoire doit encore être portée à l’échelle industrielle. On n’y est pas encore.

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